型内球化法：现在使用这种工艺的铸造厂不是很多，因为这种工艺的缺点比较明显，球化处理产生的有时会进入型腔，造成夹渣缺陷而产生废品。另外，这种球化工艺对铁液温度及铁液流速要求较高，否则会球化不均匀。
流淌法：顾名思义，流淌法是铁液流过装有球化剂的球化室而进行球化，树脂砂产地，目前这种工艺用的并不是太多。优点是自动化程度相对高一些；缺点是对铁液温度和铁液流速要求较严。
纯镁球化工艺：有时也叫高镁球化工艺，目前主要有两种形式，转包法和包芯线法。这种方法的优点是自动化程度较高，也有利于环保；缺点是镁吸收率偏低，承德树脂砂，产生的烟雾和较多。
一个铸件之所以可以实现自补缩，基于两个方面的原因：首先各个区域的冷却速度是不同的，薄壁部分比厚壁部分冷却速度快，铸件的棱角边缘比中心冷却速度快；其次就某一点而言，收缩再前，环保树脂砂，膨胀在后，即时间上收缩和膨胀的分离。对于铸件整体，各个区域进入收缩、膨胀的时间是不同的，树脂砂种类，有先有后，相互交错重叠。因此，同一点在时间上的胀缩分离，使得空间上不同点之间的胀缩互补成为可能。
（4）避免过高的残留镁含量。较高的残留镁含量会增大铸件的缩松倾向，对于一般球墨铸铁，残留镁含量（质量分数）应控制在0.035%~0.045%，对于高镍球墨铸铁，残留镁含量应控制在0.06%~0.07%。（5）对要求较高的铸件使用较好的孕育剂。对要求较高的风电件、高铁件等，则应选择孕育效果较强的随流孕育剂（如具有的Ultraseed/Ce）。其特点是能显著增加石墨球数，且石墨球形圆整。
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