(8)挤压铸造(squeezing die casting)
挤压铸造:是使液态或半固态金属在高压下凝固、流动成形,直接获得制件或毛坯的方法。它具有液态金属利用率高、工序简化和质量稳定等优点,是一种节能型的、具有潜在应用前景的金属成形技术。
工艺流程:
直接挤压铸造:喷涂料、浇合金、合模、加压、保压、泄压,分模、毛坯脱模、复位;
间接挤压铸造:喷涂料、合模、给料、充型、加压、保压、泄压,分模、毛坯脱模、复位。
技术特点:
1、可消除内部的气孔、缩孔和缩松等缺陷;
2、表面粗糙度低,尺寸精度高;
3、可防止铸造裂纹的产生;
4、便于实现机械化、自动化。
应用:可用于生产各种类型的合金,如铝合金、锌合金、铜合金、球墨铸铁等
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2. 模样
(1)模样或芯盒磨损造成铸件截面过薄,型砂是磨损力相当强的材料,会造成模样磨损,进而造成铸件截面减薄,导致产生浇不足和冷隔缺陷。有效的预防措施
是建立正规的检查制度,把有缺陷的模样检查出来。
(2)模样强度差! 在造型或制芯的压力下,模样由于强度不够而产生变形,树脂砂的硬度,这样的模样和芯盒会造成铸型和型芯变形。这样既会造成金属液未能按预期设想流动,包头树脂砂,又会形成铸件截面过薄。改正的方法是加固模样。
(3)模样或芯盒定位不准,其产生原因是定位销和销套已经磨损,定位销数量过少或定位销尺寸过小都容易产生磨损。在上下模底板上按中心线安装分成两半的模样时,也会出现错位的缺陷。如果不试浇样品铸件,则很难证实分装在上、下模底板上的两半模样是否对准。防止产生这类缺陷的首要措施就是加强检验。
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一个铸件之所以可以实现自补缩,基于两个方面的原因:首先各个区域的冷却速度是不同的,薄壁部分比厚壁部分冷却速度快,铸件的棱角边缘比中心冷却速度快;其次就某一点而言,树脂砂的应用,收缩再前,膨胀在后,什么是树脂砂,即时间上收缩和膨胀的分离。对于铸件整体,各个区域进入收缩、膨胀的时间是不同的,有先有后,相互交错重叠。因此,同一点在时间上的胀缩分离,使得空间上不同点之间的胀缩互补成为可能。
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