细颗粒含铁尘泥中的平炉尘和转炉泥,粒度细(-325目〉90%),颗粒形状多呈球状或滴水状,表面性质特殊,吸附分子水和毛细水量均较大,但毛细水迁移速度慢。用通常方法和手段造球困难。配加部分粗颗粒精矿或粗颗粒尘泥,雾化喷水均匀润湿,适当延长造球时间,在圆盘造球机上课获得形状规则,强度较高的生球。生球爆裂温度偏低(250~300℃),经低温干燥后干球抗压强度可达196~441N/个,可满足氧化焙烧的要求。已经结块的转炉泥配加部分轧钢铁鳞经磨混后,加水润湿在造球盘上也可获得性能良好的生球,生球爆裂温度为300~400℃,经低温干燥,球团抗压强度可达147~245N/个。以上两种球团经干燥焙烧后,球团抗压强度分别可达2156N/个和1881.6N/个。
直接还原铁的生产方法有多种,但由于我国和铁块矿资源缺乏,矿粉粘合剂,而非焦煤资源十分丰富、分布较广。因此,我国适合发展以铁精矿球团为原料的“回转窑煤基直接还原法”。此类方法中,目前技术成熟、应用较广的为“二步法”直接还原工艺。它以膨润土为粘结剂,矿粉粘合剂 除尘灰球团粘合剂,将铁精矿造球,先经高温(1200-1300℃)氧化焙烧固结后,再入窑进行高温(1050-1100℃)直接还原,故需经两步高温过程方能获得直接还原铁。所以其工艺流程长、高温设备多、建设投资大、能源消耗高、加工成本高、产品铁品位低。此外,氧化球团矿孔隙率小、还原速度慢、还原过程中存在着较严重的粉化现象。这都严重制约了其推广应用和我国直接还原铁生产的发展。
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