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钢齿圈的感应淬火

钢齿圈的表面感应淬火后技术要求为:表面硬度55HRC~60HRC，淬硬层深为1.1mm~10.8mm(齿顶为10.8mm，齿根为1.1mm)。

齿圈感应加热参数的选择现有的加热方式是采用中频电源，沿齿廓整体旋转加热达到淬火温度后，喷冷却介质，要达到齿顶、齿根均匀的硬化层分布，使齿圈得到接近仿形淬火效果，选择合适的加热功率、加热时间、预冷时间非常重要。根据齿圈同时加热淬火的面积、硬化层深度、比功率及加热时间之间的关系，确定齿圈的加热参数。

感应加热参数对齿圈淬火的影响齿圈感应加热的频率选择是比较复杂的，要选择的电流频率，使齿顶和齿根被均匀地加热有一定的困难，特别是模数m，齿数z及齿宽b等参数的变化都影响频率的选择。

从动齿圈中频感应加热预淬火

从动齿圈是联合收割机差速器总成中的关键零件。技术要求感应淬火后齿顶和齿根部硬度为50～60HRC。

从动齿圈采用整体预热后高频加热淬火方式，可使齿部与心部的温差减小，降低齿顶和齿根传热条件不同而引起的温度差异，获得沿齿廓分布的淬硬层。另外，考虑到操作方便，直接采用中频进行齿部预热后二次加热淬火。零件淬火后留自回火温度200～250 ℃，同时规定淬火和回火时间间隔不得超过2小时，花键轴淬火设备价格，有效防止淬火裂纹的产生。

1. 从动齿圈采用齿部预热后中频加热淬火方式，可以显著降低由于齿顶和齿根传热条件不同而导致的温度差异，从而获得沿齿廓分布的淬硬层。

2. 在对齿宽较宽的盘状类齿轮整体加热的感应器设计时，感应器的高度应比齿圈的齿宽小1～2 mm，以减小加热时的尖角效应。

3. 随着数控淬火机床的发展，如果采用数控机床，可以实现两次加热采用不同的工艺参数，则能够取得更好的效果。

提升齿轮硬度的方式：感应加热及淬火

齿轮旋转淬火（使用环形感应器）

旋转淬火是的感应齿轮硬化方法，并且它特别适用于中等大小的齿轮。在加热期间旋转齿轮以确保能量的均匀分布。可以使用环绕整个齿轮的感应器。当应用感应器时，有五个参数对硬度起主要作用：频率，功率，循环时间，感应器几何形状和淬火条件。通过加热时间，频率和功率的变化获得的感应淬火图案。通常，当仅需要硬化齿尖时，应结合较短的加热时间来施加较高的频率和较高的功率密度。为了硬化齿根，使用较低的频率。

感应淬火是一个两步过程：加热和淬火。两个阶段都很重要。在旋转淬火应用中有三种方法来淬火齿轮

1.将齿轮浸入淬火槽中。这种技术特别适用于大齿轮；

2.使用集成喷雾淬火“就地”淬火。中小型齿轮通常使用这种技术淬火；

3.使用位于感应器下方的单独的同心喷雾灭火块（淬火）。淬火-蒸气层，沸腾和对流热传递的三个阶段的经典冷却曲线不能直接应用于喷射淬火。由于喷射淬火的性质，两个阶段被大大抑制。同时，在对流阶段期间的冷却更严重。齿轮几何形状和转速是在齿轮淬火期间对淬火流动和冷却严重性具有显着影响的其它因素。同样重要的是避免感应器和淬火系统相对于齿轮和齿轮摆动的偏心。即使齿轮旋转，齿轮摆动将导致齿轮的特定部分在加热期间更热，因为不管旋转，它将总是更靠近线圈。除了不均匀加热以外，摆动还引起不均匀淬火，导致额外的硬度不均匀性和齿轮形状变形。已经报道，使用齿轮旋转硬化技术而不是“逐齿”或“间隙”方法在齿根内获得更有利的压缩应力。