影响挖泥船磨损的主要因素有零件材料、工作载荷、运动速度、温度、润滑、表面加工质量、装配和安装质量、机件结构特点及运动性质等。
1.零件材料对磨损的影响 零件材料的耐磨性主要取决于它的硬度和韧性。硬度决定其表面抵抗变形的能力，但过高的硬度易使脆性增加，使材料表面产生磨粒状剥落；韧性则可防止磨粒的产生，提高其耐磨性能。经过热处理或化学热处理的钢材，可以获得优良的力学性能，提高机件的耐磨性。有时，可用表面火焰淬火或高频淬火的方法使材料提高耐磨性。或者采用渗碳、渗氮、化的方法，使钢的表面具有较高的硬度和耐磨性。
在组合机件中，如挖泥船轴承副中的转轴，由于是需要加工的主要机件，所以，应采用耐磨材料(如合金钢)来制造；对较简单的机件，如轴承衬或轴瓦，则选用巴氏合金、铜基合金、铅基或铝基合金等较软质材料(又称减磨合金)来制造，以达到减小摩擦和耐磨的目的。
2.机件工作载荷对磨损的影响 一般讲，单位压力越大，机件磨损越加剧。除了载荷大小之外，载荷特性对磨损有直接影响。如静载荷还是变载荷，有无冲击载荷，哪里有疏浚船哪个牌子好，是短期还是长期载荷等。一般不应长期超负荷运行和承受冲击载荷。
3.机件运动速度对磨损的影响 挖泥船机件运行时，速度的高低、方向、变速与匀速、正转与反转、时开时停等，都对磨损有不同程度的影响。一般情况是在干摩擦条件下，速度越高磨损越快；有润滑油时速度越高，越易形成液体摩擦而减少磨损；挖泥船的启动频率越高，机件的磨损亦越快。
下面我们介绍一下挖泥船的柴油发电机组的维护：
1、挖泥船外观检查：发动机外部是否有损、缺件，螺丝是否松动，发电机输出线或控制线是否损伤松动，各部表面处有无油污锈蚀；
2、燃料系统：燃油量是否足够，是否有漏油或管件松动现象；
3、润滑系统：按时加换油，确保润滑良好，油压正常，油标明亮，油路畅通，油质符合要求；
4、挖泥船冷却系统：冷却散热器的水量是否足够、是否添加防锈剂；
5、蓄电池：蓄电池的电解液是否在正常液面，电压是否正确，接头有无松动；
6、充电机：是否正常运作；
7、挖泥船排气系统：消音系统有无破损、排气管安装是否牢固；
8、机组四周：工具和附件是否放置安全整齐，线路管道有无乱拉乱接；周围的杂物和垃圾是否清除；
9、发电机室之通风是否良好、消防设备是否放置合理。
施工挖泥船定位与抛锚的规定：
1、采用定位桩施工的挖泥船，在驶近挖槽起点 20～30M时，航速应减慢，待船停稳后，应先测量水深，然后放下一个定位桩，并在船首抛设二个边锚，逐步将船位调整到挖槽中心线起点上。船在行进中严禁落桩。
2、挖泥船的横移地锚必须牢固。逆流向施工时，横移地锚的超前角不宜大于30°，落后角不宜大于15°。
3、抓斗、链斗、铲扬式挖泥船分别由锚缆、斗桥和定位桩定位。当挖泥船驶进挖槽时，其航速应减慢，顺流开挖时先抛尾锚，逆流开挖时先抛首锚，无强风强流时，可将斗桥、铲斗或抓斗下放至泥面，辅助船舶定位。
4、挖泥船抛锚时，宜先抛上风锚，后抛下风锚；收锚时，应先收下风锚，后收上风锚。
5、施工地段的所有水下锚位均应系上浮标。
液压泵常见故障分析与排除方法，a、故障现象：不出油、输液量不足、压力上不去故障分析：
1.电动机转向不对
2.吸油管或过滤器堵塞
3.轴向间隙或径向间隙过大
4.连接处泄漏，混入空气
5.介质粘度太大或温升太高
排除方法：
1.检查电动机转向
2.疏通管道，清洗过滤器，更换新的工作介质
3.检查更换有关零件
4.紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严防空气混入
5.正确选用工作介质，控制温升。
这些数据都是挖泥船不出油、输液量不足、压力上不去所需要注意的，按照上面的方法进行一定的试验，能一定程度上消除故障问题点，能及时解决这样的问题。
挖泥船在河道、湖面上作业不是那么的容易，没有稳固的基础，就难以实现稳固的作业环境，因此在这样的情况下，需要固定住，才能产生更好的效果，才能发挥出优良的效率。因此在此技术上，需要稳定住挖泥船，才能方可有这样的成效，如何定位，这就需要技巧。
1、挖泥船定位桩：为一根卷板构成筒状的构件，下端呈锥形。底部通常灌注石块或铁块，以下降。
2、挖泥船均配有两根固定桩。施工时，主桩坐落开挖中间线上并坚持刺进状况，副桩坚持悬空状况。当需求挖泥船前移、改动绞刀的纵向切土时，主副桩替换下落。禁止两根固定桩一起下落进行施工出产及抗风。
3、挖泥船通常安装定位桩台车装置，其主桩安装在一个由液压油缸推进、可相对于船体作短距离前后移动的台车上。其作用是大大减少了换桩的时间，提高了出产功率。
这三个步骤是必要的，因此才能需要的技巧，才能有更好的成效，挖泥船的成效的好坏就在定位上大功夫。
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