压铸工艺就是利用机器、模具和合金等三大要素，将压力、速度及时间统一的过程。压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。压铸工艺是把压铸合金、压铸模和压铸机这三个生产要素有机组合和运用的过程。由于Al-Si合金具有结晶温度间隔小、合金中硅相有很大的凝固潜热和较大的比热容、线收缩系数也比较小等特点，因此其铸造性能一般要比其他铝合金为好，其充型能力也较好，有色金属压铸，热裂、缩松倾向也都比较小。增压压射力的作用是在充型结束后对压铸件进行压实，提高压铸件的致密度，精密压铸，使压铸件轮廓清晰。
金属型铸造的特点：
金属型冷却速度较快，铸件组织较致密，可进行热处理强化，力学性能比砂型铸造高15%左右。金属型铸造，铸件质量稳定，表面粗糙度优于砂型铸造，废品率低。劳动条件好，山东压铸，生产率高，工人易于掌握。缺点金属型导热系数大，铝合金压铸，充型能力差。金属型本身无透气性。必须采取相应措施才能有效排气。金属型无退让性，易在凝固时产生裂纹和变形。
压铸的生产工艺介绍：
高压注射导致填充模具的速度非常快，这样在任何部分凝固之前熔融金属就可填充满整个模具。通过这种方式，就算是很难填充的薄壁部分也可以避免表面不连续性。不过这也会导致空气滞留，因为快速填充模具时空气很难逃逸。通过在分型线上安放排气口的方式可以减少这种问题，不过就算是非常精密的工艺也会在铸件中心部位残留下气孔。大多数压铸可以通过二次加工来完成一些无法通过铸造完成的结构，例如钻孔、抛光。
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