超深冷处理技术的发展历程可以追溯到20世纪初期，随着液态氮气的生产工艺的完善，使得深冷处理技术成为可能。 早采用深冷处理技术的是铁基合金，目的是为了提高其强度和耐磨性能。1925年，英国材料学家塞尔马利斯提出了金属在低温下的塑性变形规律，这一发现促进了对深冷处理技术的理解和研究。
20世纪中期以来，真空热处理，随着深冷处理设备的完善和工艺的改进，深冷处理技术逐渐被应用于航空航天、汽车制造等领域，并取得了显著效果。20世纪60~70年代是深冷处理技术的发展时期，深冷处理技术已经进入了产业化阶段。在这一时期，对深冷处理过程中的降温速度、保温时间和回升速度等工艺参数进行了大量的实验和理论分析，以期优化深冷处理效果。
1 深冷处理法原理及工艺过程
过去工业上采用高速钢冷处理的目的是将淬火钢件冷却到-60℃左右，使钢内的残余奥氏体转变为马氏体。缩短热处理生产周期。采用淬火+冷处理+一次回火，经深冷处理后零件的硬度和耐磨性进一步改善。20世纪70年代以来，对深冷处理的研究更加深人并取得重要成果，大朗真空热处理，有效地利用深冷处理来提高模具的使用寿命、耐磨性及稳定的尺寸。
(1) 可靠性高，使用寿命长;
(2) 温度场分布均匀且温度升降速率控制;
(3) 制冷剂耗量少，节约成本;
(4) 加工工件范围广。
目前深冷处理的设备主要有两种形式，一种采用压缩空气来致冷，使用温度为-100℃，而常用的深冷设备都采用液氮致冷，东城真空热处理，它既经济又方便。液氮制冷的方式，大致可以分为下面两种方式：
1、 液氮浸泡式制冷：将工件直接放到装有液氮的容器中，使工件骤冷至液氮温度，并在此温度下停留一段时间，后复温而完成整个深冷处理过程。深冷处理的研制前期都是采用液氮浸泡式方法进行深冷处理的。
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