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应该加入过量的KOH，待沉淀完全，（必要时可加热），过滤，滤液用硫酸调至中性，为硫酸钾。 滤渣逐渐加入硫酸，直至沉淀完全溶解，即为硫酸镁。

　　在此，不提倡用结晶法（肯定听说过，利用KNO3和NaCl的热溶液溶解度差异，分离提取） 因为防止结晶形成复合盐（如：明矾）

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2.硫氧镁防火门芯板研究

2.1 原材料

硫氧镁防火门芯板所用材料要求见表1。

2.2 试验方法及设备

采用4cm×4cm×16cm三联模成型，脱模后养护至规定龄期，然后分别进行抗折、抗压试验。门芯板物理力学性能测定成型300mm×300mm×50mm板材，养护到期后切割成规定的尺寸进行试验，所用仪器主要有泡沫性能测定仪、卧式搅拌机、YAW-300C

微机控制电液式水泥压力试验机、WDW-20试验机等。

2.3 试验结果及分析

2.3.1 硫氧镁防火门芯板密度与强度的关系

防火门芯板在满足使用要求的情况下，密度越小越好。防火门芯板的强度与密度相关性很强，随着密度的降低，强度降低非常严重，具体结果见表2，密度由0.400g/cm3降到0.250g/cm3，7天抗折强度比为47.1%，抗压强度比为40.7%。

2.3.2发泡介质比较

2.3.2.1发泡剂验证

由表3中可以看出，用硫酸镁溶液或卤水发泡，发泡倍数小于用水发泡，但是泡沫稳定性较好，沉降距、泌水率小于用水发泡。

2.3.2.2采用相同的原材料和配方制作试块，发泡介质不同，试验结果见表4。

由表4可以看出，在密度接近的情况下，硫酸镁溶液发泡制作的试件抗压强度是水发泡的3.9倍。

2.3.3 MgO/MgSO4摩尔比影响

由表5可以看出，MgO/MgSO4摩尔比6—7之间，摩尔比为6.5时的7天抗折强度，摩尔比为7时的抗压强度；摩尔比为6.5时的28天抗折强度，抗压强度随摩尔比增大而减小。摩尔比在7—8.5之间，随着MgO/MgSO4摩尔比的增大，抗折、抗压强度逐渐降低。摩尔比为9时与摩尔比为8.5时强度相差不大。

2.3.4 不同密度防火门芯板抗拉强度比较

从表6可以看出，随着硫氧镁防火门芯板的密度增大，其抗拉强度缓慢增加。建工行业标准《菱镁防火门芯板》（报批稿）要求，抗拉强度≥0.13MPa，要满足抗拉强度要求硫氧镁防火门芯板密度必须大于0.250g/cm3。制定《菱镁防火门芯板》标准时，对目前市场上的产品进行了检测，抗拉强度在0.16—0.26MPa，硫酸镁价格，根据表6的结果，硫氧镁防火门芯板抗拉强度与菱镁门芯板相当。

3.应用

根据上述试验总结出的配方制作的硫氧镁防火门芯板，检验结果见表7。

4.结论

①制作的硫氧镁防火门芯板样品检验结果，达到或超过建工行业标准《菱镁防火门芯板》（报批稿）的要求，经过改性的硫氧镁胶凝材料完全可以用于生产硫氧镁防火门芯板。

②硫氧镁防火门芯板保留了氯氧镁防火门芯板强度高、硬化快、防火性能好等优点，还克服了吸潮返卤、对制作防火门的钢板腐蚀严重的问题。

采用半干法热压硫氧镁水泥板材，其工艺参数及性能指标为：热板温度85—90℃，保压时间为40min，热压硫氧镁板硬化热效应见表1及图1。

由表1和图1可以看出，在热压过程中，只经过4分钟板材的本体温度即达到43℃，经过18分钟板材的本体温度即达到113℃，到达峰值温度，之后温度则逐渐下降，直到40分钟解除压力，此时的板材不反弹不疏松，卸板的板坯质量良好；板材抗折强度达到6MPa，将试件浸水至今已长达5年有余，试件不变形不开裂，体积稳定性良好；测其表面硬度近似方解石硬度，镇江硫酸镁，长期存放的试件至今仍无变化。由此说明，热压硫氧镁水泥制品具有良好的物理力学性能和耐久性能。

1.2 利用热隧道窑生产硫氧镁制品的探索

从2010年开始，受热压硫氧镁水泥制品试验研究结果的启发，我们探索热隧道窑生产硫氧镁水泥制品。热隧道窑进深长34m，与硫氧镁防火板成型机紧密连接，板坯进入窑内的运行速度与防火板在成型机上的运行速度同步。

在试生产过程中，我们进行了热工测试和产品的技术性能检验：当硫氧镁板坯入窑3分钟，入窑深度为4m时，试件的本体温度由不到10℃迅速升高到31℃；当入窑深度达16m，入窑时间达12分钟时，板坯本体温度即达到70℃；当入窑深度达26m，入窑时间达19分钟时，板坯本体温度已到峰值，高达90℃，板坯出窑操作工艺顺利。产品的物理力学及耐久性能至今仍良好，硫酸镁销售，具体数据可参见图2及表2。利用热隧道窑工艺生产的硫氧镁水泥制品的物理力学性能可见表3。从热隧道窑出来的产品经过再进一步的养护，性能良好稳定。采用热隧道窑生产硫氧镁板材，因其能迅速凝结硬化，可以不用托板，在生产工艺上可节省一大笔投资，并能减少生产工艺环节，降低产品成本。

2012年，我们在沈阳建宝丽建材公司利用热隧道窑试生产了硫氧镁建筑模壳。试生产取得了成功，并申请了。