模内切模具设计在制造业中既面临挑战也蕴含机遇。其挑战在于，首先技术门槛较高且成本不菲：精密加工设备和高精度装配要求增加了设计与制造的难度和费用；其次市场接受度需时间培养：用户对新工艺的适应需要时间和对内部人员的培训也需要正面反馈的积累才能推动技术的广泛应用；再者行业初期的野蛮生长导致标准不统一、质量参差不齐的问题频发。
然而，机遇同样显著：随着对生产的不懈追求以及塑料制品需求的增加，自动化生产成为必然趋势。模内切工艺能有效降低人力成本和提升产品品质与产能，满足市场需求并提升企业竞争力。此外电子、电器汽车等广泛工业领域的应用前景也为该技术提供了广阔的发展空间和市场潜力.因此尽管当前存在诸多困难与挑战但只要不断技术创新与完善成本控制与服务体系未来必然能够迎来更广阔的市场空间和发展机会实现技术与产业的双赢局面.
本发明提供的模内切结构，郴州模内热切，设于一塑胶模具，所述模 具具有依序设立的上固定板100、母模板101、母模仁102、公模仁103、公模 板104、下固定板105，该结构包括：
上顶板106，模内热切加工价格，设于所述公模板104与所述下固定板105之间；
下顶板107，设于所述公模板104与所述下固定板105之间，并位于所述上 顶板106下方；
顶杆108，穿过所述下固定板105并抵持于所述下顶板107的下方；
相较于现有技术，利用本发明的模内切结构，于顶出时，所述顶杆108推 动所述上顶板106及下顶板107，所述顶针110向上顶出，所述顶针 110顶部的切刀114切割所述产品112与所述流道113，由于此时温度较高，易 于切割，从而完成麽内切动作。
模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：1.模内浇口分离自动化，模内热切控制器，降低对人的依赖度；传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切加工报价，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。2.降低产品人为品质影响；在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多好品质的产品均由模内热切模具生产。3.降低成型周期，提高生产稳定性模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。
根据统计成型厂现场人力工时，去除料头时间占现场人力工时的60%，其次为毛边修整30%及包装10%，同时因为现场不可控因素更存在产品品质风险及现场管理的盲点，针对成型料头处理，多年来一直困扰着注塑行业，业界不断的寻求新的突破，在经历了预顶热切及气体增压热切两个阶段后，欧特肯投入研发并成功开发出更高输出压，结构更微型及时间控制准确的增压时序控制设备，同时考虑到模具应用面而将所属配件以标准件型式对外输出，降低成本及应用门槛，解决了注塑行业料头去除问题。
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