喷雾干燥机雾化装置日常维护保养
离心喷雾干燥是液体工艺成形和干燥工业中广泛应用的工艺。适用于从溶液，乳液，悬浮液和可塑性糊状液体原料中生成粉状，颗粒状固体产品。因此，当成品的颗粒大小分布，残留水份含量，堆积密度和颗粒形状必须符合标准时，离心喷雾干燥是一道理想的工艺。
高速离心要求在高速 下平稳工作，因此在安装时应注意塔体上端安装的法兰面应达到基本水平，两平面间须加橡胶法兰垫以防止震动。其保养特别注意：
1、喷头选用润滑油为30（N46）或（N46）高速机械油。
2、应检查润滑油是否在油标尺线的正常位置上（注意：注油不应超过油位线，否则油会渗入主轴下部直至雾化盘造成漏油）。开机后应注意油泵供油是否正常，发现油泵不供油应立即停机，拆修油泵或调换，直至供油正常后才能使用。在运转期间，操作工必须随时检查和注意油泵供油情况。润滑油冷却系统应保持畅通。
3、在使用过程中如发现有异声，或有剧烈震动的情况应立即停车，检查原因直至正常后，方可使用。
4、为延长使用寿命，建议用两台转换使用。一般边疆工作一段时间需拆下雾化盘、料液分配盘、导向轴等零件清洗干净。导轴承 稍有擦伤可用细料砂布打光。有严重擦伤应换新使用。边疆使用时间（一班制为96小时，二班制为48小时，果蔬粉喷雾造粒干燥机，三班制为24小时），配水箱冷却时可适当延和使用时间。
5、在拆装雾化盘等零件时应特别注意不要把主轴碰弯，固定雾化盘的左旋螺母一定要拧紧，防止松动脱落。
6、每月需更换新油一次，更换时拆下雾化盘和外罩壳，拧下机鹰上端的放油螺丝，待油放尽后再用生料带包上放油螺丝重新拧上，喷雾造粒干燥机，注上新油（约一公斤左右）注意不要超过或低于油位线。
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影响离心造粒喷雾干燥机的原因介绍汇总
空气在经过加热器的加热过程后，会进入到离心造粒喷雾干燥机的底部位置，再穿过分布板与物料进行接触，从而让其呈现流态化。母液或粘粘剂由压力泵分别送入雾化喷嘴，雾化后涂布会在硫化颗粒表面或让颗粒相互粘结，再经过不断地流化、干燥等过程，颗粒不断地长大，从而符合要求的粒度，胶原蛋白喷雾造粒干燥机，之后再从喷雾造粒干燥机流化床出料口排出。
雾化、流化所产生的细粉，由旋风分离器回收后，重新加入离心造粒喷雾干燥机流化床中，进而成为新颗粒的着重，可实现流化床内颗粒数的平衡状态。而废弃则是通过旋风分离器后，经过引风机到水幕除尘器除尘后进行放空。
受料液因素的影响。有关受料液对流化床成粒率的影响，虽然与设备有很多的相似之处，但是也不完全相同，蛋白发酵液喷雾造粒干燥机，因为它们的成粒机的原理也是不相同的，对于喷雾硫化造粒机是否可以正常雾化料液是重要的一步。
离心造粒喷雾干燥机是一种通过对物料进行流态化、除尘、雾化等处理过程的，从而让其符合粒度要求后所生产出的一种干燥设备。但是在它的实际生产过程中，料液的粘度、表面张力等性质都会直接影响粘度的增加。雾化后会出现困难，所喷出的雾气不均匀，同时也经常会出现大量的液体。
1、排渣口的节能设计，该设备转鼓锥段底部沿圆周方向均匀地开有排渣口，排渣口在切线方向平行地加工成平面，减少固相物料离开转鼓前与排渣口的磨损，在排渣过程中，固相物料可以较早地离开旋转的转鼓，节约。
2、溢流口的节能设计，离心喷雾干燥设备大端口有溢流口，溢流口装有可以调节液池的溢流板，液相物料直接离开高速度旋转的转鼓，减少转鼓对液相物料的加速。
3、驱动系统的节能设计，离心喷雾干燥设备采用双电机变频反馈性驱动系统，由主、辅电机各配一个变频器组成，在差转速的作用下，辅电机处于发电状态时，采用直流共母线反馈到主电机。
一、多级流化床喷雾造粒干燥机--设备特性
这是无尘的、自由流动的、速溶性团聚颗粒产品的规模生产的理想选择；
附聚物产品的平均颗粒直径调整范围（D50）在0.1 - 0.35mm；
附聚物产品的松堆密度的调整范围(0.35-0.6)g/ml；
可生产直接压片的、颗粒产品：
可以控制颗粒粉末在整个干燥过程中保持较低温度，适合广泛热敏性产品生产；
热塑性、高脂肪含量、粘性和吸湿性强的产品理想有效地长时间连续生产；
干燥是在较低排风温度条件下进行的，比传统喷雾干燥设备能源利用率高10-15%；
灵活的模块化设计，成套设备可根据客户实际需求方便的组合；
设备结构紧凑，只需相对较小的设备安装空间，很大程度上降低了干燥塔车间造价；
二、多级流化床喷雾造粒干燥机--操作模式
喷嘴雾化特性：
高压喷嘴雾化，雾化角度与雾化压力可以根据物料粘度和雾化液滴直径来选择；
多喷嘴结构各喷嘴之间角度可调，可以生产团聚程度高及团聚程度低的产品；
雾化喷嘴周围低温空气流保护；
干燥塔：
干燥塔顶中心热风口热气流高速垂直向下，与热风口中心的雾化液滴充分混合，强化传热效果；
热空气射流扩散到达干燥塔锥体底部折流返回向上，使干燥形成的颗粒和空气分离，空气在向上运动中在塔壁形成环形风幕，使潮湿粉末与塔壁隔离，防止了塔壁粘粉沉积。
细粉被风选从塔顶部侧面出口进入至细粉分离器；颗粒直落至塔底内置流化床；
