由IMAS公司开发的一套可以在模具内部实现各种不同应用的自动化控制系统，解决了这一难题。此系统的应用除了能够实现在模具内部自动切除浇口外还可以应用于解决产品成型缺陷（具体见右表），有效降低了注塑成型后制程的劳动力成本，成型控制器厂家，提升制品品质。过程控制的自动化，也有效提高了注塑生产的稳定性和产能。自2009年问世自今，该技术已经在苹果、亚马逊、三星、美的，捷普绿点、格力、莫仕等国际国内企业大量的成熟应用。也在家电、卫浴、消费电子、连接器、汽车等等塑件领域的产品上得以广泛应用。
如何在注塑成型过程中自动完成浇口切除、冲孔等后制程处理一直是摆在注塑生产企业面前的一个棘手的问题。一些企业虽然利用现有的技术手段也可以实现模内浇口自动切除，但这些手段都存在不同程度的局限性：
依靠成型週期内模具的开合来带动切浇口机构动作，成型控制器订做，这种方式切刀的动作起始和结束时间因受到限制而无法灵活调整。浇口切除后，断面品质差，毛边大，江苏成型控制器，切刀寿命短。
气辅注塑成型技术正在美国、日本和欧洲等发达国家和地区越来越广泛地使用。在短短几年内，该技术对注塑产品的匹配率达到了10%。随着时间的推移和激烈的市场竞争，更完善的气辅注塑成型技术必将被更多的塑料零部件制造商所接受。气辅注塑成型技术在中国的应用首先体现在家用电器、汽车、仪器仪表、家具等行业。例如外壳产品和汽车内部装饰。气辅注塑成型技术的应用领域是家用电器。
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