在金属加工中，我们正常使用的全合成切削液PH值通常呈喊性，介于8.0-9.5之间；如切削液PH值大于9时，切削液对人体皮肤有刺激性，造成操作者过敏和有色金属腐蚀等现象；还会使切削液的润滑性能下降，降低了生产加工的效率。当切削液PH值低于8时，则表明溶液受到细菌的侵扰，易繁殖细菌，会降低切削液的防锈和抗腐蚀性能，降低了加工工件的使用寿命以及生产效率。
所以在日常金属切削液使用维护中，控制好全合成切削液PH值显得尤为重要：
1、如果发现PH值发生变化，例如：PH值应该在8到9左右，如果发现PH值突然降低，通常是由于细菌大量滋生，导致切削液发生劣变，此时需要添加PH调节剂和杀菌剂等功能添加剂。
2、定期进行检测，例如每天早上在使用前检测一次，检测PH值的工具可以使用折光仪，既可以检测全合成切削液PH值，又可以检测切削液的浓度。或者采用比较传统的地方，使 用PH试纸对全合成切削液PH值进行检测。如浓度正常，则添加pH值向上剂；如浓度偏低，则首先补充原液。
怎样延长乳化切削液的使用时间？全合成切削液
全合成切削液使用过程中只要正确供给、配制、存放、保管和杀菌，切削液的使用时间即可有效延长。乳化切削液的日常维护与管理，要定期对水质、机床的清洁和供液量进行检测。清洁度对乳化切削液性能稳定十分重要，系统清洁主要是除油污。生产过程乳化切削液会产生消耗，所以，要及时补充新液，保持供液总量不变。乳化切削液要经常不断地循环使用，停机较长时间不工作的乳化切削液，需定时进行循环、搅拌或通入空气。
全合成切削液还要定期检测使用浓度和PH值。浓度过高泡沫多，成本也高，刺激皮肤，冷却性差；浓度过低，则防锈性、抑制细菌能力和润滑性都变差。
全合成切削液在机械加工中起着尤为关键的作用，之所以会被切削加工中心广泛使用，是因为全合成切削液具有很多优良性能如冷却、润滑、清洗、防锈等作用，然而切削液的防锈性能对于加工件来说尤为重要。原因是加工工件后或许不能进行下一道工序，这就需要工件具有一定的耐腐蚀能力，可存放一段时间不生锈。
那么切削液在使用中防锈性能如何提高？
1、选择防锈性能好的全合成切削液；
2、可以在稀释液中适当的添加一定量的防锈剂；
3、适当的添加一定量的封闭剂；
4、减少水的硬度，降低金属离子的存在；
5、降低存放地的温度和湿度。
生产加工过程中稀释液的润滑、防锈、冷却性能会有所消耗，应该及时补充损耗部分，随时掌控工作液的浓度。在金属全合成切削液的使用当中，使用者应该养成一个良好的习惯，不要在全合成切削液的工作水槽中清洗衣服、抹布、手、不要往水槽中投放杂物等、脏物等，以免细菌等的混入消耗切削液中的有机添加物，影响稀释液的使用寿命和性能。
