原设计中，滚动导卫轴承多数不带密封。轧制过程中，导轮直接夹持高温轧件进行高速旋转，使润滑脂很快流失，另氧化铁皮、冷却水等侵入轴承内部，使滚动体产生滑动摩擦，产热大而烧坏轴承，进而影响了导轮使用寿命。经详细分析导轮、轴承工作状态并考虑轴承外圈尺寸，设计出三种防尘盖用于滚动导卫。防尘盖外径小于轴承外圈外径1mm，内径略大于导轮轴直径。导轮旋转过程中，多线切分孔型设计，防尘盖外沿压i轴承外圈上，随导轮一起旋转，既能封住轴承内部润滑脂不向外溢出，保证润滑效果；又能防止外部氧化铁皮等杂物落入轴承内部。
切分轧制过程中，
导卫系统保证轧件准确进入孔型进行轧制之外，成品孔型设计，
还有切分并联轧件作用。实际生产中，导卫系统保证轧制过程中轧件变形稳定性以及弥补孔型
设计不足等方面也起着重要作用。该生产线切分轧制导卫系统安装位置不同，立式
机架入口采用滚动导卫，水平机架入口采用滑动导卫；出口除切分机架为切分导卫
外，其余均采用滑动导卫，其中中、精轧出口采用出口导管。滚动导卫一般为两轮，
但切分轧制滚动导卫为四轮。
滚动导卫出现的问题及改进措施
滚动导卫用于引导椭圆轧件进入圆或方孔型等变形不稳定的机组，可保证获得形状良好、尺寸精度高的轧件。但生产中，滚动导卫系统会存在着问题，影响着生产率提高，具体指：
1.结构复杂，装配困难。滚动导卫装置由外盒体和内盒体组成。外盒体由导卫箱、盖板等组成。内盒体由导卫副、导轮及导轮支撑臂组成。这种导卫结构复杂，不紧凑，增加了装配量。在高温与激冷交变热冲击下，易变形，甚至有些部件和螺栓拆不下来，只有气焊割去。
2.生产中不易调整和更换。导卫装置承受着不规则的应力，在正确引导轧件进入孔型的同时，承受着轧件多个方向的撞击，因此，各部位螺栓易松动，调整点多，不利于快速调整。当出现队钢事故时，轧件夹在进口内，难以处理。
3.导卫整体宽度偏大。因箱体太宽，导致多部轧机轧辊两端部2-6个轧槽用不上，造成轧辊使用上的浪费。
需要采取的改进措施为：
1.整体结构改进。将整体结构的外盒体和内盒体合并在一起，保留外盒体的下部燕尾，与内盒体设计在一起，这样易于快速装卸。2个结构变为１个结构，安装简单，减少了在线调整和更换时间，提高轧机作业率，满足了轧机对导卫的使用要求。
2.宽度改进。滚动导卫的整体结构去掉了上部的盖板和两侧板，箱体相应改变，滨州孔型设计，消除了导卫箱及导卫的调整空间。整体宽度为内盒体宽度，相应增加了轧辊两端部轧槽的使用量，节约了轧辊。
3.其他改造。为使滚动导卫与轧槽始终在一条轧制线上，不受轧件的冲击而偏斜，在滚动导卫燕尾与燕尾槽处设一底健。为防止导轮支撑臂在冲击载荷下发生疲劳断裂，在设计上增加了其厚度。
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