




目前,大型封头锻件容易出现壁厚不均匀,局部拉薄、褶皱。为克服上述问题,本文提出了封头锻件工艺优化。通过Deform-3D数值模拟分析,对比封头冲形工艺进行,对成形板坯和冲形辅具进行优化,避免封头局部减薄和褶皱,终优化后的封头成形工艺满足要求。
封头是化工、等设备的重要部件,为了保证设备在高温、高压下长期、运转,对性能的要求也越来越高,通过整体锻造得到的封头具有更高的强度和在高温、高压氢气下具有更大的抗力,应用前景广泛。
上横梁内装有主油缸组件,拉伸滑块和压边滑块安装于上下梁之间,拉伸滑块上平面与主油缸组件通过螺栓连接,拉伸滑块下平面安装拉伸模具连接筒,连接筒由快换油缸夹紧,压边缸安装在拉伸滑块内,下端通过法兰连接压边滑块,压边滑块内安装有快换模圈装置。
下横梁内装有顶出旋转装置,用于工件拉伸完成后顶出和旋转涂油,在下横梁上平面装有移动工作台及其提升夹紧装置、定位装置、贴合检测装置。立柱与滑块的导向采用合金材料,加肋焊接球规格,硬度高,耐磨性好,导向精度高。
球封头设计成形板坯时,碳钢焊接球规格,应加大风险点处壁厚,冲形成形下模设计角度应为30°~40°之间,避免因成形力增长造成封头的局部减薄。通过系列数值模拟不断优化板坯和成形辅具,保证封头冲形一次成形,保留完整的锻造流线,为后续热处理提供好的组织基础。通过调整冲头与下模之间的间隙,汾阳焊接球规格,优化下模圆角,避免球封头在冲形时出现折伤。控制水压机压下速度和冲形行程。开始冲形时水压机应使用一级压力,避免冲形过程中速度过快。
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