解决成品道次顶出口技术措施： ①严格控制各道次料型尺寸，与工艺尺寸相比，粗轧末架控制在±1mm以内，中轧末架料型尺寸控制在±0.5mm以内，精轧各道次控制在±0.1mm以内。 ②严格控制K4、K3道次导卫导辊间隙，要求比正常生产料型小0～0.5mm，甘肃五切分导卫，确保安装对中。 ③改进成品道次出口导管内腔尺寸，由Φ30mm减小至Φ24mm，使舌头尽量贴近变形区，提高导向性。 ④出口导卫安装时保证导管与上下轧槽间距一致，同时保证水平度。
切分架次轧件形状应该具有较好的对称性， 但是在实际生产过程中， 以下因素可能导致切分架次轧件形状偏离标准而造成堆钢 ( 1)入口导卫偏， 轧件一侧充满过度， 另一侧欠充满， 轧件从切分架次轧出后形成镰刀弯造成堆钢。 ( 2)由于导卫轮间隙调整、速度调整或钢坯温度的原因造成轧件和导卫轮间隙不匹配， 轧件在导卫内夹持不稳， 使轧件一侧充满过度， 另一侧欠充满， 轧件从切分架次轧出后头部由于不均匀变形而形成镰刀弯造成堆钢。
精轧机轧辊轴串大导致切分架次切偏 与三线切分轧制相比，五切分导卫生产厂家， 四线切分轧制对轧辊的精度要求更高。在现有条件允许的前提下， 为较大限度地减少由于轧辊的轴向串量而导致切分架次切偏堆钢，五切分导卫性能， 在轧辊装配过程中，购五切分导卫 ， 严格控制装配质量， 将细节细化到每一条螺丝都要严格执行工艺标准化作业。其中， 重要的是将精轧机 6架轧机轧辊的轴向串量都控制到了 30道 (即 0. 3mm)以内， 并且对上线前的备 件层层检验， 层层把关 (装配工?组长?工段长?车间技术员?生产班使用者 )， 经过这五道检验， 都可以将 99%的事故隐患控制在上线之前。
