目前，切削液已广泛应用于许多行业，但是在生产切削液的途径中会产生大量的气泡，而这些气泡的产生严重影响到机器的正常运转，降低产品的使用功效，甚至不会再有客户来购买产品。下面我们来说说全合成切削液的原因、危害及解决方法：
1、切削液流动速度过快，泡沫没有及时溢出来
2、水槽规划中直角太多，或切削液的喷嘴视点太直。
3、含有过多的表面活性剂
4、切削液受到外界物质污染
全合成切削液的危害：
1.泡沫增加气液接触，促进氧化，产生浮选作用
2.影响到机器的正常运转
3.降低产品的性能
4.泡沫过多导致没有客户购买产品
全合成切削液的解决方案：
对于以上切削液起泡的原因，建议使用切削液消泡剂来解决泡沫问题，因为它是由特殊改性聚醚和含氟原料经特殊工艺制成，易溶于水，特别适用于高温、高剪切力、高压的条件。适用于金属加工、切削液、微乳液、高含水液压液、乙二醇液压液、溶剂清洗、酸碱清洗剂、冷却剂、磨削油、线切割液、自动线清洗机、大型清洗机、润滑油、皂化油、电火花加工液、钻井液等。细磨液、蚀刻液、电解液线切割液和碱抽提工艺。在消泡、消泡、发泡、脱水等场合使用。
切削钻石和钻石陶瓷用什么切削液？
1、硬的切削工具是钻石，但是它也易碎。钻石能从事含量高的铝加工作业，这种合金因含有硬的硅粒子，会很快地磨损碳化物工具。它也适用于非铁物质之研磨加工，诸如石头、水泥。钻石在高温可被氧化，所以，对加工较难的合金不适用。因为它特别硬，所以常应用在研磨上。油性切削油或水溶性切削油或合成切削液都可被使用。
2、陶瓷、钻石陶瓷切削工具主要成分为氧化铝，能在高温保有它们的硬度及耐磨性。但是，诸如前述，物质越硬越易碎，这使得陶瓷工具不适合不连续切削或震动负荷及温度剧变。加工时可使用非水溶性切削油（油性切削油）或完全不使用全合成切削液，避免使用水溶性全合成切削液。
拉削主要用于加工贯通的内外表面。按被加工表面部位不同，可分为外表面拉削和内表面拉削。拉削加工有如下一些特点：拉削时同时有许多刀齿工作。一次行程即可完成粗、精加工。通常拉削的切削速度为2～8m/min。由拉削速度与表面粗糙度的关系可知。在此切削速度下，容易产生积屑瘤。切削速度降低。机床容易产生爬行间距；速度更高。容易产生振动(由于技术进步，现在已有速度高于4Om/min的拉床)。
拉削属封闭式加工。刀齿间留有容屑槽。拉刀的制造复杂。价格昂贵，只适合在大批量生产中应用。拉削属于精加工。精度可达1T7—9，表面粗糙度Ra32~0.5um。
由以上特点可知。用于拉削的全合成切削液，其主要目的是保护刀具和抑制积屑瘤。特别是对于切削行程较长的内孔拉削，切削液只能在拉刀进行切削之前浇注到拉刀上。只有附着在刀齿上的少量全合成切削液在整个切削过程中起作用。由于上述原因，拉削通常采用附着能力较强、加有极压剂的油型切削液。近年来。对某些易切削材料的外表面高速拉削也采用了极压乳化液。
