柄式铣刀是如何采用高频淬火设备淬火的
高速具大多用盐浴淬火，少部分用真空，这里介绍用高频感应淬火工艺。
铣刀高频热处理采用WH-VI-16型设备及自制淬火机床，工件由固定，可以上下移动或转动，可无极变速；用单圈感应器，感应器与工件之间的间隙为4--5mm.铣刀的材料为W18CR4V的高速钢含有大量的合金元素，异热性差，塑性较低，为减少铣刀的变形，防止开裂，并达到预期的淬硬层深度830-850℃预热，1270-1290℃加热。在操作方面，进行了如下的控制：工件在感应圈中旋转，并从上至下移动连续加热，再反向移动一次，待工件温度达到预热温度的上停止加热等待0.5-1min，以使工件预热均匀，随即进行淬火加热，带工件达到淬火温度后。浸入60-80摄氏度的油中冷却。
回火工艺为560℃X1hx3次。3次回火后硬度63-65HRC，变形较小。直径14.3mm*140mm的铣刀，大齿轮淬火设备供应商，在长度范围内直线度小于0.5Mm，其余一些规格铣刀变形量≤0.10mm。
对高频感应淬火的高速钢铣刀进行了检验，淬火晶粒度为9级，过热程度≤1级，金相组织为回火马氏体及均匀分布的碳化物，少量残留奥氏体，脱碳层小于磨削量。
高频感应淬火的铣刀经生产时间考核，由原来只能加工一块管板（每块管板400余孔）提高到能加工4块管板。
曲轴淬火裂纹为什么会产生？及采取的措施
分析曲轴淬火裂纹产生的主要原因，提出采用水槽性淬火介质解决淬火裂纹的措施，指出在淬火硬化层范围内，调整中频加热设备参数对淬火裂纹影响到。光滑圆柱面上的淬火裂纹（一类裂纹）都是在周围方向分布，在其他的零件上也是如此，裂纹多为2~3条，平行的挤在一起，长度我4-10mm，深度为0.25~08mm。油孔裂纹在油孔轴向两侧呈性存在，尤以薄壁的一侧为多。
淬火裂纹的分析，材料中含有微量的Mo是产生一类裂纹的主要原因。曲轴中频淬火，以水为淬火介质这一工艺已经采用40多年，由于以往使用的材料为不含Mo的45钢，即使在光滑的表面上故意制造此种裂纹，也很难实现。
半轴中频淬火发生淬火裂纹以及齿环高频淬火发生淬火裂纹也多是因为材料中很有微量的mo造成的。油孔周围的淬火裂纹是因结构因素造成额的。为了加强润滑，曲轴的主轴颈和连杆曲径之间钻有斜油孔，在两个轴颈表面的油孔出口处，形成了两个锐角的薄壁，再加上油孔的轴向两侧由于感应电流绕行，使其两侧加热温度升高，造成局部过热，加上喷水冷却速度太快，使淬火层过深，甚至淬透而产生裂纹。这种结构因素产生的淬火裂纹从建厂以来一直存在，严重时从淬透的油孔内壁产生雷文向轴颈表面发展，与圆柱表面相贯通时形成C形裂纹。
解决裂纹的措施和机型，很强的裂纹倾向性，是产生大批淬火裂纹的基本原因。当然，由于历史的原因，曲轴中频淬火及时间来一直使用自来水做淬火剂，而水的冷却能力太强，又是引发这种裂纹的重要因素。改用一汽四环一贝多菲尔公司生产的水溶性淬火介质，型号为AQUATENSIDBW，浓度为3%，中频淬火的其他参数不变，淬火质量合格，完全消除了各种淬火裂纹。
校对量柱采用超音频淬火设备进行热处理的具体工艺
校对量柱是千分尺上的重要零件。它的材料为GCr15，硬度要求为62-65HRC，淬火马氏体级别≤2级，弯曲度根据长度而定。为满足上述要求，不少厂家采用超音频淬火设备进行热处理，效果良好，满足了工作的需要。
量柱的具体加工工艺为：淬火-清洗-深冷处理-回火-清洗-中间部分感应加热退火-矫直-稳定化处理-清洗。其中的淬火、回火及感应退火工艺采用超音频淬火设备进行。
淬火：加热温度为850-860℃，冷水冲洗后立即进行冷处理。
回火：回火温度为130-150℃。中间部分退火（感应加热）：量柱中间部分采用超音频淬火设备局部加热到700-800℃，空冷（长度≥75mm淬火后弯曲超差的中间局部退火以便矫直，淬火弯曲在允许范围内的可免除局部退火及矫直、稳定化处理等工序）。
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