滚珠丝杆的故障诊断：反向误差大，加工精度不稳定
故障原因:
A.丝杆轴联轴器锥套松动! 排除方法:重新紧固并用百分表反复测试 ；
B.丝杆轴滑板配合楔铁过紧或过松! 排除方法:重新调整或修研，使接触率达70％以上，用0.03mm赛尺不入为合格；
C.滚珠丝杆预紧力过紧或过松! 排除方法:调整预紧力，检查轴向窜动值，使其误差不大于0.015mm；
D.滚珠丝杆螺母端面与结合面不垂直，结合过松! 排除方法:修理、调整或加垫处理；
E.丝杆轴滑板配合压板过紧或过松! 排除方法:重新调整或修研，用0.03mm赛尺不入为合格；
F.丝杆支座轴承预紧力过紧或过松! 排除方法:修理调整；
G.滚珠丝杆制造误差大或轴向窜动! 排除方法:用控制系统自动补偿能消除间隙，用仪器测量并调整丝杆窜动 ；
H.润滑油不足或没有! 排除方法:调节至各导轨面均有润滑油；
I.其他机械干涉! 排除方法:排除干涉部位。
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丝杆间隙：用手脉发生器移动相关轴，（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察相关轴的运动情况。
在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床该轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，固定丝杆厂家，说明电机运行良好，定位精度良好。
而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：① 表现出为d=0.1mm＞d2＞d3(斜率小于1)；②机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到机床的正常运③机床机构实际未移动，表现出标准的反向间隙；④机床运动距离d1＞d=0.1mm(斜率大于1); 滚珠丝杠副故障大部分是由于运动质量下降、反向间隙过大、机械爬行、润滑不良等原因造成的。
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由于滚珠丝杠（滚珠螺杆）螺杆轴及螺帽均是点接触之滚动运动，所以其效率可高达90%以上，因此其传动扭矩仅只有传统导螺杆的1/3，滚珠螺杆的机械效率远高于传统导螺杆。
滚珠丝杠在牙型表面采以超精密加工，以降低珠槽与滚珠间的接触摩擦，又滚珠与珠槽间为点接触之滚动运动，有低摩擦力及高运转效率的优点，故可降低马达驱动力要求，进而降低成本，以测试仪器并依循标准测试步骤以确保滚珠螺杆的效率。
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