我们都知道，切削液被广泛用于磨削、车削、铣削、钻削等切削过程中，以优化加工参数。另外，随着现代制造业的快速发展和人们对环保的日益重视，切削液技术也正在进行改进和更新，新的切削技术不断涌现。但常常会发现乳化切削液有难闻的气味，这是为什么呢？
切削液气味很可能归因于厌氧细菌。细菌产生的废物通常含有硫，并散发出“臭鸡蛋”的气味 细菌是乳化切削液失效的主要原因。 它们在化学过程中改变乳化切削液并破坏润滑剂和。它们还会将腐蚀性酸和盐分离到金属切削液中，从而导致低pH和腐蚀问题。 细菌的生长可以通过以下方法来减少：
1、保持适当的金属切削液浓度。
2、良好的卫生（清洁）。
3、预防或减少污染。
4、良好的过滤金属切削液并不断切屑。
5、，周期性的油底壳清理。
粗加工对切削液有什么要求？
1、低速切削时，刀具以硬质点磨损为主，宜选用以润滑性能为主的切油，在较高速度切削时，刀具主要是热磨损，要求乳化切削液良好的冷却性能，宜选用乳化液或水溶液。
2、粗车或粗铣铸铁时，因为铸铁中含石墨，切削时石墨可以起到固体润滑剂的作用能减少摩擦。若使用油类切削液，会把崩切屑和砂粒粘合在一起，起到研磨剂的作用，使刀具和机床导轨磨损，所以铸铁粗加工时一般不用乳化切削液。
3、用于高速工具刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时，应选用5％~7％的乳化液。
4、作为现在主流的硬质合金刀片，一般情况下不加切削液，因为若切削液流量不足或不均，会造成硬质合金刀片冷热不均，产生裂纹，造成刀具报废。
但在加工某些硬度高、强度大，导热性差的特殊材料时（尤其是重切削），由这时切削区域温度较高，会造成硬质合金刀片与工件材料中的某些元素发生粘接和扩散现象，导致刀具迅速磨损，此时，应加注流量充足，均匀并以冷却作用为主的切削液，如2％~5％的乳化液或合成切削液，可显著降低切削区域温度，提高刀具寿命。
若切削液采用喷雾加注法，则切削效果更好。硬质合金刀具使用切削液时，不能间断使用，一定自始至终使用，否则会影响刀具寿命和工件已加工表面质量。
5、用于高速工具刀具粗车或粗铣碳素钢工件时，应选用质量分数低的乳化液（如3％~5％的乳化液），也可以选用合成切削液。
新的切削液的寿命依赖于冷却液系统的清洁程度和消毒效果，尤其是水溶性切削液。如果切削液的特性指标即使经校正也无法恢复，则应该予以更换。即使乳化切削液得到好的维护，但乳化切削液仍需要更换。下面由小编给大家介绍一下如何确定乳化切削液更换时间以及需要注意的事项：
一、金属切削液更换时间的确定
1、根据检验评定的结果确定换切削液时间；但目前困难的是还比较缺乏各种油液的报费标准。
2、 根据乳化切削液制造商和设备制造厂家的推荐结合实际使用经验定期更换。
二、乳化切削液更换注意事项
1、要轻易做出换乳化切削液决定，要设法延长油液的使用期。
2、尽量结合检修期进行换切削液。
3、换切削液时不要轻易报废，如油质尚好，可以稍加处理 ( 如沉降过滤，去除水分杂质 ) 后再用或用于次要设备。
