80年代的石油套管加工工艺，是指在20世纪80年代应用于石油钻探行业的特殊技术。当时，主要采用传统机械设备，如冷滚、热扩、焊接等方法，对高强度钢或特殊合金进行加工，以制造出符合深海和高压环境要求的套管。这个过程包括管材的切割、成型、内外表面处理（如防腐蚀）、接头连接（如螺纹连接或焊接）以及质量检验等一系列步骤。当时的工艺技术相对较为原始，但为石油工业的发展奠定了基础。随着科技的进步，现代石油套管加工工艺已经更为精密和。
抗腐蚀石油套管加工工艺
抗腐蚀石油套管的加工工艺是一种特殊的技术处理过程，主要用于石油钻探行业中，以增强套管对地下恶劣环境的耐受能力。首先，选用高强度、高耐腐蚀性的材料，如钢或特定合金。其次，经过精密的切割和成型，确保套管尺寸和形状。接着，进行表面处理，可能包括镀铬、热喷锌或防腐涂料等方法，防止腐蚀物质侵入。随后，通过滚压、焊接或螺纹加工等方式将各部分连接成整体。，进行严格的检验和测试，确保其在高压、高温和腐蚀性环境下仍能保持稳定性能。整个过程注重技术细节和质量控制，以保证石油套管的长期使用和井下设备的安全。
抗二氧化碳石油套管是一种专门设计用于应对可能暴露在极高浓度下，尤其是面对可能会对管道造成损害的化学腐蚀环境的特殊产品。这种产品的关键部分包括耐蚀涂层和增强材料（如纤维），它们共同提供了强大的结构支持能力并有助于抵抗各种环境影响因子例如氧化、硫化物以及氯盐等有害物质的侵蚀作用而导致的破坏性损险的发生概率降至低水平；从而显著延长了其使用寿命。
总的来说,这种且环保的产品能够提供极高的保护等级并且经受住长期的实际应用考验.因此它可以被广泛应用于任何需要高强度耐用材料的复杂环境下工作的地方或场景中尤其适合于深海油气资源开发过程中抵御恶劣海洋环境中碳氧化的挑战及避免重大经济损失的目的。另外它也适用于酸性气田的开发与生产过程当中以防止酸液渗漏造成的严重环境污染问题发生。