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wms系统中，原料的入库主要为两种：生产入库与退货入库。具体如下：仓库管理软件

一、生产入库

① 生产计划入库

首先在ERP创建生产物料需求计划，wms系统按照策略生成供给指示单，并推送给供应商，供应商备货完成，将贴好条码标签的材料发往仓库。

当材料达到仓库后，wms系统将会通过PDA给仓库的收货员发送来货通知。收货员使用PDA扫描收货，需要质检的材料生成质检任务，质检员质检完成后，良品上架入库，不良品退货；不需要质检的材料则直接入库。

原料入库时，wms系统将通过入库策略，优选出合适的上架库位，上架员根据系统的指示，使用PDA扫码原料的条码以及储位的条码，将两者的数据进行绑定。扫描完成后，提交到ERP系统过账，让wms系统与ERP系统的数据保持一致。

② 自制料生产入库

自制料的生产入库流程为：首先在ERP中创建自制料入库单，并通过接口同步到仓库wms系统中。接着wms系统生成入库任务，员工按照系统指引操作PDA扫描作业即可，后续入库上架流程与生产计划入库一致。

其中需要注意的是，自制料入库，在材料生产完成后，需要对其包装，并按照生产计划的内容，打印对应材料的条码，对其贴标，规范其标识，方便后续扫码入库。

二、退货入库

① 销售退货入库

当仓库收到被退货的销售物料产品时，wms系统会自动生成质检任务。质检员对被退货物料产品进行质检，区分哪些能用，哪些不能用，并通过PDA登记良品、不良品、报废品。质检完成后，wms系统通知仓管员将这些物料产品移至对应的库区，调味品仓库管理软件，并用PDA扫描条码登记库位信息即可。

② 生产退料入库

生产退料，就是把生产结束后，多出来的原料退回入库。同样也是通过ERP创建退料单，同步到仓库wms系统后，扫描入库即可。其中，如果退料数量多，可以合并退料单，能提升作业效率。

③ 非生产退料入库

非生产退料入库，即不属于生产材料的材料进行退回入库。如一些生产需要的工具、设备等辅助材料。退回流程与生产退料一致。

由于前期对仓库工作的不重视，导致日常的管理中，出现了大量的问题：

1、物料种类多，数量大，但是存放随意，导致仓库拣货难度非常大。

2、物料缺乏标识，对应外观相同的两种不同物料，经常拣错，导致生产车间无法正常使用，进而延误工期，智能仓库管理软件，同时可能损坏错领的物资，无法实现降本增效。

3、出库时，不遵循先出和批次出库原则，导致大量呆滞库存积压，占用仓库空间，企业成本居高不下。

4、日常任务下单，靠纸张单据和线下传递，沟通效率低。

5、供应商送货物料标签不一致，管理麻烦。

6、日常任务完成后，数据都需人工录入更新，存在错误、更新不及时情况。

7、仓库信息化程度低，作业流程不够合理，仓管员每天都花费不少时间在无用功上。

8、管理者无法实时了解仓库运营情况，难以做出有效的仓库运营决策。

面对以上仓库问题，企业可以通过引入一套wms仓储管理系统解决方案。通过系统的应用，优化仓库作业流程，减少不合理作业环节，加快仓库数字化转型速度。

1、通过wms系统的储位管理，合理划分仓库每个位置，将空间细化到库、区和位，并贴上对应条码标签作为标识，方便后续上架、拣选、找货、盘点等作业进行。

2、通过wms系统，实现线上开单，减少纸张使用，同时任务会自动下达到员工PDA中，第三方仓库管理软件，提升任务下达效率。

3、上架时，系统会根据上架策略，确保相同物料摆放在同一个库位上，也避免同一个库位上有多个不同物料，规范物料摆放同时，也方便了后续找货。

4、出库时，系统会自动规划好拣货路径，让你走少的路，拣完所有物料；拣货时，系统会显示下架库位，让你快速找到对应物料下架。

5、通过WMS系统优化后的作业流程，可以有效减少作业中不合理的地方，减少员工工作量。

6、通过PDA进行扫码拣货，可以自动识别所扫物资的条码与领料单的物资是否一致，一旦识别到异常，PDA会自动报警，且无法正常提交任务，避免了物资错发漏发的问题。

在机械行业中，其物料大部分都存在不同的表面颜色处理的，例如同一款物料，仓库管理软件，其颜色可能会有毛坯、黄色、红色这种，同时对应着不同的用途。然而，部分机械企业对于这些不同表面处理的物料，采用库存汇总方式管理，无法精细化到表面处理管控，从而导致领错物料、不清楚库存等问题出现，影响生产和发货。

而通过导入wms系统解决方案，可以很好解决物料表面处理的难题，助力机械企业实现仓库精益化、数字化管理，助力管理效能提升。

wms系统的表面处理流程：

3、物料精细化管控

通过wms系统，可以对物料进行精细化管控，包括：相同物料不同表面处理的库存、存放位置、条码编号、品质、状态、批次、入库时间等等，方便管理者实时了解物料详细信息，从而做好物料进出管理。

4、出库策略

1）WMS和SAP集成：在SAP中创建好领料单、销售出库单后，同步到WMS系统中，会自动匹配好对应的物料表面处理，确保出库的物料准确。

2）WMS系统创建：在WMS系统创建出库任务时，会自动核对每个物料的表面处理库存，若出库数大于库存数，则无法创建成功。

3）物料拣取时：WMS系统会自动规划好拣货路线，不走回头路；系统会根据先出逻辑，显示入库早的物料存放库位，并校验出货的物料是否是早批次。

5、智能盘点

在盘点时，wms系统可以划分区域进行盘点，盘点结束后可以将各个区域的盘点数据汇总在一起。

在盘点过程中，员工利用PDA扫描物料的条码，会自动带出库存数，如果数量与实物不一致，就可以输入实盘数，从而校正好每个物料和其表面处理的库存。

盘点结束后，可生成盘点报表，了解盘盈、盘亏情况，并可以转为实际库存，做到实账一致。

6、及时了解缺料情况

针对物料的不同表面处理，系统会生成一个缺料报表，及时了解每种物料的表面处理所缺多少件，从而做到及时补充，确保仓库作业运行。