盐城C/z互换成型机工厂「在线咨询」

C/Z互换成型机安装指南
一、安装前准备
1.场地要求：选择平整硬化地面，承载力需≥5吨/㎡，预留设备周边1.5米维护空间
2.基础施工：根据设备尺寸制作混凝土基座（建议标号C30），预埋M24地脚螺栓，水平度误差≤0.2mm/m
3.配套准备：380V三相电源（功率参铭牌），6-8bar洁净气源（含油水分离器），循环水系统（温度20±2℃）
二、设备安装流程
1.主体吊装：使用10吨级行车配合尼龙吊带，保持设备水平状态缓慢就位
2.水平校准：采用0.02mm/m精度电子水平仪，先调整X向后Y向，整体水平度≤0.05mm/m
3.管路连接：
-液压系统：使用SAE100R2标准高压软管，连接后需进行30分钟保压测试（1.5倍工作压力）
-气路系统：配置三联件（过滤器/调压阀/油雾器），接口处使用生料带密封
4.电气接线：由持证电工按IEC标准接线，动力线与控制线分开走线，做好EMC防护
三、调试与验收
1.空载测试：
-各轴往复运动10次（行程100%）
-液压系统压力波动≤±0.5MPa
-温升测试：连续运行2小时，油温≤55℃
2.模具安装：
-使用激光对中仪保证上下模同轴度≤0.02mm
-预压调试时逐步加压至设计值的20%/50%/80%
3.试生产：选取SPCC-SD标准试片进行成型测试，检测产品尺寸公差（应达GB/T1804-m级）
注意事项：
1.换模后需重新校准C/Z轴转换机构
2.每周检查直线导轨润滑情况（建议使用ISOVG68锂基脂）
3.接地电阻应＜4Ω，每年需进行绝缘检测（≥5MΩ）
本安装方案满足ISO12100安全标准，完整实施可确保设备达到设计产能的95%以上，建议由厂家技术人员现场指导完成关键步骤。

C/Z100-300*3.0成型机是一种冷弯成型设备，主要用于金属型材的连续辊压加工，广泛应用于建筑、机械制造、交通运输等多个领域。其功能是将金属卷材通过多道次辊压工艺，加工成特定截面形状的C型钢、Z型钢、U型钢等结构型材，满足不同行业对轻钢材料的定制化需求。
###主要应用领域
1.**建筑钢结构**：该设备可生产C型/Z型檩条、龙骨、墙梁等，广泛用于工业厂房、仓储物流中心、装配式建筑的屋面和墙面支撑结构，具有轻量化、强度高、安装便捷的特点。
2.**汽车制造**：用于加工车厢骨架、底盘加强件等异形截面部件，3.0mm厚度处理能力可满足商用车载重需求。
3.**家电家具**：生产冰箱内部支架、货架立柱等耐用金属构件，通过精密辊压确保尺寸一致性。
4.**光伏新能源**：定制光伏支架系统型材，适应不同地形安装需求，提升结构稳定性。
###技术特性
-**高精度成型**：采用12-18组精密辊轮分段渐进成型，公差控制在±0.5mm内，确保型材直线度和截面精度。
-**宽幅加工能力**：100-300mm的加工宽度范围，搭配3.0mm材料厚度处理能力，可加工Q235、Q345等多种碳钢及镀锌板。
-**智能化生产**：配备PLC控制系统和伺服调直机构，实现速度（10-25m/min）、压力参数数字化调节，支持自动换模功能。
-**节能**：集成液压切断和自动收料装置，配合开卷校平单元，实现连续化生产，材料利用率达98%以上。
该设备凭借模块化设计，可通过更换模具组快速切换产品类型，特别适合中小批量多品种生产需求。其成型的型材具有截面系数高、抗弯性能好等优势，在降低结构重量的同时保证承载强度，C/z互换成型机工厂，有效帮助用户提升生产效率和产品质量，降低综合成本。

C/Z100-300×3.0成型机定义及技术解析
C/Z100-300×3.0成型机是一种高精度、多功能的冷弯成型设备，专为金属板材加工设计，广泛应用于建筑、汽车、家电及工业制造领域。其型号命名中，"C/Z"代表设备兼具C型（单机独立成型）与Z型（组合式联动成型）结构特征；"100-300"表示可加工材料的有效宽度范围为100mm至300mm；"3.0"则指加工厚度为3.0mm的金属板材（如镀锌板、不锈钢、铝合金等）。
该设备采用模块化设计，主要由开卷系统、校平装置、伺服送料机构、多组辊压成型单元、液压切断系统和PLC控制系统组成。成型单元配置精密辊轮组，通过多道次渐进式冷弯工艺，可将金属带材连续加工成U型槽、C型钢、Z型檩条等多种截面形状的型材，成型精度可达±0.1mm。特殊设计的辊轴调隙机构支持0.5-3.0mm厚度范围内的快速调节，配备扭矩均衡系统确保高速运行下的成型稳定性。
技术特点包括：①采用伺服电机+滚珠丝杠驱动，送料速度高达25m/min；②智能人机界面支持参数预设和工艺存储功能；③液压切断单元配备高精度位移传感器，切断误差≤0.3mm；④可选配在线冲孔、压花等扩展模块。设备符合GB/T19001质量管理体系认证，特别适用于光伏支架、钢结构连接件等对尺寸公差要求严格的批量生产场景，较传统冲压工艺可降低能耗40%，材料利用率提升至98%以上。