









在仓库管理中,我们经常提到一个词“先出”。而做好物料的先出是仓库管理非常重要的一环。但是,在传统的仓库管理模式中,实现起来难度颇大,而运用WMS仓储管理系统,则能轻松实现物料的先出管理。
① 运用WMS仓储管理系统,其条码技术的运用,一物一码的实行,可以实现库位的精细化管理,完成仓库物料与WMS系统的绑定。当需要某个物料的信息时,通过WMS系统或PDA查询即可,无需人力去记忆和辨别物料。
② WMS仓储管理系统,实时记录仓库作业各个环节的数据。当物料进行入库操作时,使用PDA扫描物料的条码,便能将其物料名称、规格、生产日期、保质期、入库日期等信息同步到WMS系统中。
③ 利用WMS仓储管理系统的策略功能,仓储管理软件案例,设置拣货策略,执行物料先出、后进先出、还是按批次拣货。通过该功能设置物料先出管理后,WMS系统会根据实时采集的数据进行分析,在需要进行出库操作时,按照物料入库的先后,按照先出的原则,优先将先入库的物料出库。
④ WMS仓储管理系统系统指引式作业,可以按照计划任务生成作业指引。拣货员在进行拣货作业时,WMS系统会按照先出的原则,显示优先出库物料的位置,优化拣货路径。
⑤ 运用WMS仓储管理系统,降低人为出错率,提高作业准确性。通过系统任务指引,以及PDA扫描作业时,当仓库作业人员未按照系统提示的流程作业,或是扫描了非系统推荐的物料条码,WMS系统就会报错,并给出作业指示。
由此可见,WMS仓储管理系统能实行物料的先出,降低仓库成本。仓储管理软件案例
零售商超wms系统解决方案:仓储管理软件案例
① 零售商超销售的货物通常都具有条码,wms系统集成了条码技术,可以自动识别货物的条码,通过PDA扫描货物的条码,即可采集其名称、编号、规格、生产日期、保质期等。同时,可以通过wms系统打印条码,规范仓库库区储位的标识,通过扫描货物的条码以及储位的条码,即可在系统中查找相关货物的基础信息和库位信息。优化库位的摆放,实现货物的精细化管理。
② wms系统可以加强各部门的协作,形成业务集成一体化,支持多业务线、多部门协作作业,打通多渠道业务数据。各部门通过wms系统即可查关作业进程和货物信息数据。如,采购部门可以通过wms系统查看库存数量,对库存不足的货物进行采购,销售部门对积压货物做促销处理等。
③ wms系统具有完善的预警机制,对作业环节的数据智能分析,当库存达到预警条件,就会通过短信或邮件发出通知提醒。比如,库存不足、货物呆滞、货物保质期临期等,都能运用wms系统进行预警提示,实现防断货、防超卖,智能补货、保证效期。
④ 数据实时采集,实现动态化管理,PDA作业,提升作业准确率。利用PDA扫描核算,规范流程,有效防止人工失误,PDA作业完成后,数据会实时同步到wms系统中,实时跟踪库存数据。
⑤ wms系统完善零售商超的质量追溯体系,利用系统功能,定期对库存进行盘点、质检,及时发现货物质量或者遗失问题。
在机械行业中,不少物料是具有表面处理的要求的,比如同一件物料,可以能存在空白、红色、黄色、镀锌等颜情况,那么在日常的出入库时,就容易出现搞混颜色的情况,导致库存与实物不一致,影响日常生产。
为了解决这个物料表面处理难题,机械企业往往都会上线一套wms仓库管理系统进行管理,通过系统的表面处理功能,准确区分每个物料的不同颜色库存以及存放位置,并做好对实物做好条码标识,为日常的入库、出库、调拨、盘点等作业开展提供更多便利。
一、收货作业
在SAP系统中创建好采购订单,SRM系统中创建好收货单,然后通过接口同步到wms仓库管理系统中。
当收货单同步到wms仓库管理系统中后,根据系统的颜色配置逻辑,会自动匹配好每个物料对应的颜色处理,并生成对应条码编号。
在收货时,员工利用PDA扫描物料的条码编号,如果与物料的表面处理颜色不一致,则会自动发出提醒,确保条码与物料的表面处理一致。
收货完成后,自动增加wms系统的物料表面处理库存,如果同一个物料有多个表面处理,则会生成多行库存信息,一个表面处理一行库存。同时SAP系统则会增加该物料的库存数量,SRM的收货状态也会变成已完成。
二、入库作业
主要对应的入库作业有:销售退回入库、生产退料入库,供应商委外入库、售后入库等作业
当SAP系统创建以上单据同步过来wms仓库管理系统后,如果发现匹配的物料表面处理不一致,可以直接在wms系统中进行修改,确保入库的物料颜色与实物一致。
在入库时,员工利用PDA扫描物料的条码编号,验证条码与物料的表面处理一致。同时如果系统存在此表面处理的库存,则会推荐改库位进行上架。
入库完成后,自动增加wms系统的物料表面处理库存,同时SAP系统则会增加该物料的库存数量。
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