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复卷机操作指南：基础步骤解析
复卷机是造纸、包装等行业的关键设备，主要用于对原纸、薄膜等卷材进行二次分切和复卷。以下是基础操作流程：
1.开机准备
-检查设备电源、气压是否正常，紧急停止按钮是否复位。
-清理设备表面及导辊异物，确保无残留纸屑或油污。
-确认原卷材料规格（宽度、直径）与设备参数匹配，安装原卷时使用吊装工具固定牢固。
-佩戴防护手套和护目镜，避免操作中划伤或卷入风险。
2.参数设置
-根据成品需求在控制面板输入分切宽度、卷取长度及张力参数。
-调整压辊压力（通常0.2-0.5MPa）和分切刀具位置，确保分切精度。
-启动张力控制系统，测试原材走料是否平稳无偏移。
3.运行操作
-点动低速试运行，观察卷材边缘对齐情况，微调纠偏装置。
-确认分切质量后切换至自动模式，逐步提速至工艺要求范围（通常60-200m/min）。
-实时监控收卷松紧度，避免过紧导致材料变形或过松引发塌卷。
4.结束作业
-达到设定长度后设备自动停机，切断材料并卸下成品卷。
-记录生产数据（卷号、米数、异常情况），复位设备参数。
-关闭主电源，清理废料并润滑关键部件（导辊轴承、滑轨等）。
注意事项
-严禁戴手套接触旋转部件，长发需盘入工作帽内。
-定期检查液压系统油位和气压稳定性，每班清洁光电纠偏传感器。
-突发卡料时立即拍下急停按钮，排除故障后方可重启。
规范操作可提升成品率20%以上，同时降低设备损耗风险。建议新操作员在人员指导下完成10次以上实操后再独立作业。

复卷机张力控制是保证卷材质量、生产效率及设备安全的技术，其关键要点可归纳为以下六个方面：
1.张力检测与反馈系统
采用高精度传感器（如张力辊式、磁粉式或超声波传感器）实时监测卷材张力，结合PLC或控制器构建闭环控制系统。需根据材料特性（厚度、弹性模量）调整检测灵敏度，误差需控制在±2%以内。对于高速复卷机（≥1000m/min），需采用无接触式检测以避免机械滞后。
2.分段式张力协调控制
建立收卷/放卷双闭环系统，通过主从控制实现前后段张力平衡。重点控制收卷段的锥度张力，采用指数递减算法（T=T0×e^(-k·n)），使内紧外松的张力梯度匹配材料收缩特性。放卷段需配置磁粉/气动制动器实现恒张力退卷，惯量补偿系数需根据卷径变化实时调整。
3.动态响应与抗干扰设计
针对速度突变、材料接头等扰动，采用前馈+模糊PID控制算法，广州覆膜机，响应时间需≤50ms。高速工况下需配置蓄能器缓冲瞬时冲击，同步优化传动系统的刚性匹配（如伺服电机与减速箱的扭振抑制），防止张力振荡。
4.卷径实时计算与补偿
通过霍尔传感器或激光测距仪动态检测卷径变化，结合积分法（L=π(D+d)n/2）计算实时卷径。收卷电机需采用转矩模式，按T=Fr（F为张力，r为卷径）自动调整输出扭矩，覆膜机出售，补偿过程中惯性矩变化。
5.材料特性适应性控制
针对不同材料设置参数库：如薄膜类（PET/PE）需控制张力在10-50N/m，纸张类（60-200g/m2）需20-100N/m，金属箔需更高刚性控制。湿度敏感材料需配置在线温湿度监测，动态修正张力设定值。
6.安全保护与故障应对
设置张力超限（±15%）紧急制动，配置冗余传感器防止单点失效。断料瞬间需在0.1s内切换至自由辊模式，避免过张力损伤材料。定期进行张力标定（建议每周1次），使用标准砝码校验传感器精度。
张力控制可使卷材紧密度偏差＜0.5%，端面齐整度达±1mm，同时降低5%-8%的材料损耗。实际应用中需结合振动频谱分析持续优化控制参数，特别是在处理超薄（＜20μm）或高弹（如TPU）材料时，建议引入神经网络算法实现自学习控制。

复卷机辊筒更换与校准步骤
一、准备工作
1.停机断电：关闭设备电源并悬挂警示牌，确保操作安全。
2.工具准备：备齐液压千斤顶、扭矩扳手、水平仪、游标卡尺及吊装工具。
3.检查新辊筒：核对型号、尺寸及表面平整度，清洁轴承位和安装面。
二、旧辊筒拆卸
1.释放张力：通过控制面板解除辊筒张力，避免部件回弹。
2.拆除防护罩：移除辊筒周边护板及传动部件（齿轮、联轴器等）。
3.支撑辊筒：用千斤顶托住辊体，松开轴承座固定螺栓，缓慢移出旧辊筒。
三、新辊筒安装
1.吊装定位：使用吊具将新辊筒平稳移至安装位，确保轴承座与基座孔对齐。
2.固定轴承座：按对角线顺序分次紧固螺栓至规定扭矩值（参手册）。
3.连接传动部件：安装齿轮/皮带轮，调整联轴器同轴度（偏差≤0.05mm）。
四、校准步骤
1.静态校准：
-用水平仪检测辊筒水平度（误差≤0.02mm/m）
-使用塞尺测量相邻辊筒平行度（间隙差＜0.1mm）
2.动态校准：
-低速空载运行，观察辊筒跳动量（≤0.05mm）
-加载测试时调整张力传感器，确保材料运行无偏移
3.同步校准：通过PLC调节驱动电机转速，保证多辊速度匹配。
五、测试与记录
1.试运行30分钟，覆膜机厂，监测轴承温度（应＜70℃）及振动情况。
2.测量成品卷材端面齐整度，调整压力辊平衡配重。
3.填写更换校准记录表，归档设备参数变更数据。
注意事项：全程佩戴防护装备，校准后需进行3次启停测试，确认急停功能正常。每班次运行后需复检辊筒状态，持续跟踪72小时确保稳定性。