SCR 系统中的重要组成部分是催化剂，各种催化剂活性成分均为WO3和V2O5。当前流行的成熟催化剂有蜂窝式、波纹状和平板式等。平板式催化剂一般是以不锈钢金属网格为基材负载上含有活性成份的载体压制而成；蜂窝式催化剂一般是把载体和活性成份混合物整体挤压成型；波纹状催化剂外形如起伏的波纹，尿素喷枪公司，从而形成小孔。
催化剂的比表面积是单位体积的催化剂的几何表面积。蜂窝式催化剂的比表面积比板式催化剂大。由于脱硝反应是气相反应，需要大量的反应面积。在同样的烟气条件下，比表面积大就表示所需要的催化剂体积量少，反应器尺寸和相应的钢结构也较小。但蜂窝催化剂的单位价格较高，尽管体积数较小，总投资仍然较高。
蜂窝式催化剂的相邻蜂窝孔隙的中心距，即节距。节距的大小取决于烟气中的含尘量。高粉尘含量时选择大节距的结构，以减少催化剂被粉尘堵塞的发生。由于制造工艺的原因，尿素喷枪定做，蜂窝式催化剂可以在不改变催化剂外部尺寸的情况下，较容易地改变节距，适应不同的应用场合。但由于蜂窝催化剂与烟气接触的边界较多，因而比板式催化剂更容易堵塞。
板式催化剂是以不锈钢金属网作为中心支撑体，再在外面覆盖上催化剂活性成分。蜂窝形催化剂是以催化剂活性成分与承载材料混合压制而成的。所以板式催化剂的强度比蜂窝式催化剂高。这样板式催化剂抗烟气中的灰粒子的冲刷能力较强。对于蜂窝催化剂，在催化剂入口后区段内，烟气形成层流，磨损较小，可以忽略。同时越接近催化剂的壁面，烟气的速度越低，磨损越轻。所以，可以在催化剂入口部分加以硬化处理以提供更进一步的保护，抗磨能力可大大提高。但这样处理会提高相当程度的造价。
（1）SNCR工艺流程简洁、操作方便，是一种成熟的烟气脱硝技术，采用撬装一体化设备生产，形成模块化、标准化，提高系统集成和设备可靠性，减少现场加工制作，缩短工期，降低成本。虽然相对于SCR脱硝技术而言，其脱硝效率较低。但是，由于其投资和运行成本低，尿素喷枪品牌，在小容量锅炉、窑炉上可以做到较高的脱硝效率，延边尿素喷枪，综合较高。
（2）为获得较高脱硝率，SNCR喷枪喷入还原剂的温度窗口在950℃~1000℃，温度过低时还原反应不充分，反应效率会降低，还会造成还原剂逃逸增多，而温度过高将加剧还原剂的氧化反应，增加NOx的浓度；随着NSR的增大，脱硝率增加，当NSR＞1.6后，继续增大NSR对提高脱硝效率的作用较小；还原剂与NOx的充分混合以及适当粒径的雾化颗粒都有益于脱硝效率的提高，同时保证了反应物在反应温度区域内有充足的停留时间，有利于NOx的脱除。
（3）氨逃逸量则是随着NSR的增大而增加，随着反应温度的升高而降低；在理想的温度窗口，氨逃逸量随着混合程度的改善及停留时间的延长而呈现递减趋势，且逃逸的还原剂大部分被飞灰吸附。
水泥窑炉SNCR烟气脱硝系统的主要设计的性能参数如下：
(1)脱硝入口烟气参数为设计值的条件下，温度>850℃时，脱硝装置NOx脱除效率不低于65%(从390～900mg/Nm3降至156～360mg/Nm3)。脱硝效率也称为NOx脱除率，其计算方法如下式：
其中：
C1——脱硝前烟气中NOx折算浓度(干基，10%O2)，以O2计，mg/Nm3(标准状态);
C2——脱硝后烟气中NOx折算浓度(干基，10%O2)，以O2计，mg/Nm3(标准状态)。
(2)氨的逃逸浓度≤8mg/Nm3(标准状态，干基，10%O2)。氨的逃逸浓度是指在脱硝装置反应区出口氨的浓度(标准状态，干基，10%O2)。
(3)脱硝系统仪用和杂用空气量：脱硝装置仪用空气量为0;杂用空气量为40～80Nm3/min。
(4)还原剂耗量：在满足NOx脱除率、氨的逃逸率等性能参数的前提下，SNCR系统25%的氨水的消耗量<632kg/h;低连续运行烟温850℃;高连续运行烟温1100℃。
(5)系统可用率≥98%。
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