梯形丝杠 DCMA/DCMB 型 能够以 70% 的效率很容易地将直线运动转换为旋转运动，Tr100*12丝杠，将旋转运动转换为直线运动。由于导程很大，因此适合于制造低速旋转的快进机构。
丝杠螺距公差和螺距累积公差
精度等级 螺距 在下列螺纹有效长度内（mm）累积累积公差（um）
0~300 ﹥300~1000 ﹥1000~2000 ﹥2000~3000 ﹥3000~4000 ﹥4000~5000 ﹥5000~10000
7 3--6 18 28 36 44 52 60 80
8 6--12 35 55 65 75 85 95 100
9 12--24 70 110 130 150 170 190 200
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我国常用螺纹标准一览表
类别
标准名称
标准号
与的关系
普通螺纹
普通螺纹 基本牙型
GB/T192-1981
与ISO68等效
普通螺纹 直径与螺距系列
GB/T193-1981
与ISO261等效
普通螺纹 基本尺寸
GB/T196-1981
与ISO724等效
普通螺纹 公差与配合
GB/T197-1981
与ISO965/1等效
普通螺纹 偏差表
GB/T2516-1981
与ISO965/3等效
商品紧固 件的普通螺纹选用系列
JB/T7912-1999
与ISO262等效
商品紧固 件的中等精度普通螺纹极限尺寸
GB/T9145-1988
与ISO965/2等效
光学螺纹
光学仪器 特种细牙螺纹
ZBN30006-1988
-
光学仪器 用目镜螺纹
JB/T8204-1995
光学仪器用短牙螺纹
JB/T5450-1991
紧配合螺纹
过渡配合 螺纹
GB/T1167-1996
-
过盈配合 螺纹
GB/T1181-1998
小螺纹
小螺纹牙 型
GB/T1505 4.1-1994
与ISO1501等效
小螺纹直 径与螺距系列
GB/T1505 4.2-1994
小螺纹基 本尺寸
GB/T1505 4.3-1994
小螺纹公差
GB/T15054.4-1994
小螺纹极限尺寸
GB/T15054.5-1994
MJ螺纹
MJ螺纹基 本牙型
GJB/T3.1-1982
ISO5855
MJ螺纹螺 栓与螺母螺纹的尺寸与公差
GJB/T3.2-1982
MJ螺纹管 路件螺纹的尺寸与公差
GJB/T3.3-1985
MJ螺纹结 构件的尺寸与公差
GJB/T3.4-1985
MJ螺纹计 算公式
GJB/T3.5-1985
MJ螺纹首尾
GJB52-1985
梯形螺纹
梯形螺纹 牙型
GB/T5796 .1-1986
与ISO2901等效
梯形螺纹 直径与螺距系列
GB/T5796 .2-1986
与ISO2902等效
梯形螺纹 基本尺寸
GB/T5796 .3-1986
与ISO2904等效
梯形螺纹 公差
GB/T5796 .4-1986
与ISO2903等效
梯形螺纹 极限尺寸
GB/T12359-1990
-
机床梯形 螺纹丝杠、螺母技术条件
JB/T2886-1992
锻钢阀门 用短牙梯形螺纹
JB/TQ374-1985
锯齿形螺纹
锯齿形(3 °、30°)螺纹牙型
GB/T13576.1-1992
-
锯齿形(3 °、30°)螺纹直径与螺距系列
GB/T13576.2-1992
锯齿形(3 °、30°)螺纹基本尺寸
GB/T13576.3-1992
锯齿形(3 °、30°)螺纹公差
GB/T13576.4-1992
水压机45 °锯齿形螺纹牙型与基本尺寸
JB2076-1984
管螺纹
用螺纹密 封的管螺纹
GB/T7306-1987
与ISO7/1等效
非螺纹密 封的管螺纹
GB/T7307-1987
与ISO228/1等效
60°圆锥 管螺纹
GB/T12716-1991
-
米制锥螺 纹
GB/T1415-1992
管路旋入 端用普通螺纹尺寸系列
GB/T1414-1978
气瓶螺纹
GB/T8335-1998
通用基准
螺纹术语
GB/T1479 1-1993
与ISO5408等效
丝杠锻后热处理
锻件材料为合金钢，其锻后热处理应采用正火。此选择正火温度为：850-870℃，正火时间为：61.2分钟，Tr100*12丝杠定制，冷却方式选用25℃空冷。
丝杠变形或缺陷分析
缺陷的分析是在锻造前和锻造后进行的工艺，锻件的缺陷包括表面缺陷和内部缺陷。对锻件的缺陷进行分析是避免在零件应用的过程中出现意外，Tr100*12丝杠报价，使锻件能达到工作中的安全系数，避免出现一些不该有的麻烦。锻件的缺陷包括表面缺陷和内部缺陷。有的锻件缺陷会影响后续工序的加工质量，有的则严重影响锻件的性能，降低所制成品的使用寿命，甚至危及安全。因此，为了提高锻件质量，避免锻件缺陷的产生，应采取相应的工艺对策，同时还应加强生产过程的质量控制。
以下是对在锻造工艺中的各种缺陷进行分析：
1.原材料的主要缺陷及其引起的锻件缺陷：表面裂纹、折叠、结疤等；
2.备料不当产生的缺陷：切斜、坯料端部弯曲并带毛刺、坯料端部凹陷等；
3.加热工艺不当产生的缺陷：脱碳、过热、过烧、加热裂纹等；
4.锻造工艺不当常产生的缺陷：大晶粒、晶粒不均匀、冷硬现象、裂纹；
5.锻后冷却工艺不当常产生的缺陷：冷却裂纹、 网状碳化物；
6.锻后热处理工艺不当常产生的缺陷：硬度过高或者硬度不够、硬度不均匀；
7.锻后清理工艺不当产生的缺陷：酸洗过度、腐蚀裂
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