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       机床大修解读光栅数显装置改造后的优点

　　1.数显改造无其它数显装置的装调手续，便于维修;

　　2.改造后分辨率比其它数显装置高一个数量级，操作工人易掌握，不经培训亦可使用。

　　3.光栅数显改造总投资，与旧机床的残值相适应;

　　4.具有附机功能，能随时装卸，与其它机床通用。

　　5.有效解决机床间隙和磨损造成的机床无法使用的问题。

　　6.设备加工零件的精度高，尺寸分散度小，降低了工人的劳动强度，节省了劳动力。

　　7.机械性能稳定，提高生产设备的自动化水平和效率，提高设备质量和档次。

　　机床数显改造后，机床维修厂，带有清零；预设数；自动分中；公英制转换；绝dui坐标/相对坐标/200组用户坐标显示转换；停电记忆；200点辅助零位功能；寻找机械原点；线性误差修正，圆周分孔；斜线分孔；斜度加工；圆弧加工等功能。

       数控车床对普通螺纹的加工

　　在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。

　　数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，机床维修，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：

　　1、螺纹加工前工件直径

　　考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，机床维修费用，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。

　　2、螺纹加工进刀量

　　螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀终进刀位置。

　　螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）。

　　螺纹加工的进刀量应不断减少，阜新机床维修，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。

　　对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时，如果螺纹“过端”环规正好旋进，而“止端”环规旋不进，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径。

        螺纹铣削的常见问题及解决方法：

　　（1）切削刃崩刃

　　①原因：切削速度和进给量选择不正确。解决方法：确定从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。

　　②原因：螺纹铣刀在其夹持装置上发生移动或滑移。解决方法：采用液压夹头。

　　③原因：加工机床刚性不足。解决方法：确定工件夹持可靠；如有不足，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。

　　④原因：冷却液压力或流量不足。解决方法：增大冷却液流速和流量。

　　（2）螺纹铣刀加速磨损或过度磨损

　　①原因：切削速度和进给量选择不正确。解决方法：确保从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。

　　②原因：刀具所受压力过大。解决方法：减小每齿进给量；缩短换刀时间间隔；检查刀具的过度磨损情况——起始处的螺纹将磨损得过快。

　　③原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。解决方法：研究其他涂层的适用性；增大冷却液流速和流量。

　　④原因：主轴转速过高。解决方法：降低主轴转速。

　　（3）工件与工件之间检测结果存在差异

　　①原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。解决方法：尽可能缩短和刀具在夹持装置上的悬伸量。

　　②原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。解决方法：研究其他涂层的适用性；增大冷却液流速和流量。

　　③原因：螺纹铣刀过度磨损。解决方法：缩短换刀时间间隔。

　　④原因：工件在夹具上移位。解决方法：确定工件夹持可靠；如有移位，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。

　　（4）螺纹牙型上出现台阶

　　①原因：进给率过高。解决方法：减小每齿进给量。

　　②原因：斜坡铣的加工编程采用轴向运动。解决方法：确保螺纹铣刀在螺纹大径处铣出牙型曲线，而不会作径向移动。

　　③原因：螺纹铣刀过度磨损。解决方法：缩短换刀时间间隔。

　　④原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。解决方法：尽可能缩短和刀具在夹持装置上的悬伸量。