零件装在车上满不满足性能要求，满不满足可靠性要求，质量稳定不稳定。因此，在产品设计的初期，电机预测性维护，就会对每个零部件提出设计要求，设备预测性维护，这些要求可能是从法规或者企业标准中来的可能是从整车质保的要求提出的疲劳耐久寿命要求，比如底盘的耐久寿命；可能是从质量的要求提出的一致性要求，比如零件尺寸报告；也可能是从之前项目的经验教训或者DFMEA/DFSS中得到的。
统开发流程中非常强调测试软件环节的。要知道手机软件出问题zui多也就是秒退而已，车辆软件出问题影响的是人命。
当年丰田刹车门事件，预测性维护，美国zf就派了嵌入式软件zhuan家和卡耐基梅隆的计算机教shou详细审查了发动机控制系统的软件代码，预测性维护技术，丰田对全局变量的滥用（上万个）以及软件安全机制的混乱就遭到了巨额处罚。如果丰田重视软件测试工作的话，这件事也许不会发生。
主机厂要求的零件要在每个关键节点前完成规定的试验。一般从试验类型上来划分，可以分为性能试验、开发试验、可靠性试验和质量一致性试验，有时候，还会做对标零件的性能摸底试验。按照开发的阶段，可以划分为DV试验和PV试验。随着现在CAE技术的不断发展，一部分试验已经可以通过虚拟仿zhen来替代了，部分主机厂也认可供应商通过虚拟仿zhen来替代物理试验以降低开发成本。
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